Как сделать сабвуфер для авто своими руками?

Как сделать сабвуфер в авто своими руками? Такой вопрос часто задают автолюбители,
которых не устраивают готовые корпусные сабвуферы. В данной статье мы покажем, как
можно сделать несложный качественный сабвуфер для авто своими руками.
Чтобы сделать сабвуфер, нам необходимо определиться с формой корпуса, типом
акустического оформления и выбрать динамическую головку.
Форму корпуса сабвуфера выберем в виде усеченной пирамиды, как наиболее
универсальную, со скошенной задней стенкой под углом в 23 градуса (практически у всех автомобилей спинка заднего ряда сидений наклонена именно на такой угол).

В качестве типа акустического оформления для корпуса сабвуфера выберем закрытый
ящик. Это позволит легко получить предсказуемые результаты. Такие типы акустического
оформления как фазоинвертор (bass reflex, vented box) и бандпасс (bandpass)
рассматривать не будем, потому, что они требуют более сложных расчетов и настройки.
Открытое оформление (Free air) тоже рассматривать не будем, так как оно подходит
только для седанов.

Переходим к выбору сабвуферного динамика. Поскольку нам необходим динамик для
закрытого ящика, то при его выборе необходимо руководствоваться таким параметром как
добротность Qt. Этот параметр должен быть примерно 0,5 - 0,6. Если этот параметр равен
0,3 - 0,5, то такой динамик больше подходит для фазоинверторного оформления, а если Qt
= 0,7 - 1,2, то такому динамику больше подходит открытое оформление. Из недорогих
сабвуферных динамиков наш выбор пал на модель DS250 фирмы Hertz.

Согласно измерениям и рекомендациям журнала "Автозвук", для динамика Hertz DS250 в
акустическом оформлении закрытый ящик требуется объем порядка 23-28 литров. При
этом АЧХ сабвуфера с учетом передаточной характеристика салона автомобиля
получается линейной.

После определения требуемого объема приступаем к расчету и изготовлению чертежа
корпуса сабвуфера. Передную стенку корпуса сабвуфера сделаем из ДСП толщиной 23
мм, а боковые - толщиной 20 мм. После того, как выпилили стенки корпуса сабвуфера
нужных размеров и в нужном количестве, приступаем к сборке корпуса. Все соединения
выполняем на клею ПВА и саморезах. Саморезы вкручиваем с шагом в 5 см,
предварительно просверлив отверстие под них сверлом на 3 мм и раззенковав сверлом 10
мм под головки саморезов.

После того как собран ящик из боковых, верхней и нижней стенок, на одной из боковый
сторон циркулем размечаем отверстие под акустический терминал.

И электролобзиком вырезаем отверстие.

Поскольку акустический терминал достаточно хлюпкий и при высоком давлении может
создавать призвуки, то для этого экраннируем его небольшой коробочкой.

Эту коробочку промазываем клеем и на саморезах прикручиваем к боковине.

Рубанком срезаем все выступающие края корпуса сабвуфера. Электролобзиком вырезаем в передней панели отверстие под установку динамика, которую на клею и саморезах крепим к корпусу.

Следующий этап, который нам предстоит пройти - это защитить от влаги и конденсата
корпус сабвуфера, поскольку влага на ДСП действует разрущающе. Для этого мы
пропитаем корпус мебельным нитролаком. Лучше эту процедуру провести на улице, т.к.
лак вонюч и ядовит.

Так же пропитываем внутренний торец передней панели.

Следующий этап, который нам необходимо выполнить - это облагородить внешний вид.
Для этого корпус сабвуфера обклеим карпетом. На обклейку нам понадобиться примерно
1,5 метра карпета. В качестве клея использовался нитролак.

Острым концелярским ножом вырезаем отверстие в карпете под динамик.

Корпус готов. Остался последний шаг - соединить сабвуферный динамик с акустическим
терминалом и закрепить их в корпусе.

Сабвуфер, сделанный своими руками, готов! Можно подключать к усилителю и
наслаждаться басами.


Сабвуфер
Мысль собрать сабвуфер не давала мне покоя уже несколько месяцев.
И вот однажды зайдя в «Радиолавку» мне на глаза попался НЧ-динамик Semtoni, и я
решил его купить…

Следующую неделю посвятил рачету сабвуфера. Скачал несколько программ для расчета
корпусов сабвуферов (DLSBox2000, JBL-Speakershop, WinISD…) Больше всего мне
понравилась прога DLSBox2000. С ее помощью и расчитал саб. И вот что получилось -
эффективность данного оформления (ФИ) для моего динамика составляет 76%, объем - 37
лиров (внешними размерами 45х35х35см.), фазоинвертор 75х100мм. (диаметр/длинна).
Потом нарисовал на бумаге эскиз, и начал его изготовление.

Все стенки скрутил шурупами длинной 50мм. Все соединения посажены на клей ПВА
(совет – клей жалеть не надо, лишнее выдавится). Внутри для пущей надежности швы
промазал силиконовым герметиком. В принципе это не обязательно, но уж лучше промазать и забыть, чем потом снова разбирать.

Далее приступил к шпаклевке. Шпаклевку использовал автомобильную,
двухкомпонентную (Изготовить шпаклевку можно и самому, смешав мелкие опилки
дерева и клей ПВА, как вариант). Когда шпаклевка высохла, я отшлифовал корпус
практически до идеальной плоскости.

Затем вырезал отверстия под фазоинвертор, розетку, под ручки-карманы.

Собираем сабвуфер, для того, чтоб посмотреть, как звучит.

Все мои сомнения по поводу правильности расчета объема ящика в миг развеялись –
самодельный сабвуфер играл мягкий ровный бас.
Убедившись в том, что ничто нигде не свистит, я поснимал «фурнитуру» и приступил к
оклейке корпуса самоклейкой бумагой с фактурой кожи. Собрал.

Изготовление подиума для сабвуфера
своими руками
После изготовления подиумов пришла очередь подумать о сабвуфере. Конечно,
можно было бы просто купить корпусной саб, но для меня это слишком легкий путь.
Да и вообще, если хотите знать мое мнение, готовый ящик для настоящего мужчины
должны делать только один раз, и совсем под другую музыку...
Выбор технологии
Внимательно ознакомившись со всеми рекомендациями, решил строить ящик типа
"stealth" (скрытый, неправильной формы, повторяющий форму части багажника) из
стеклоткани и углеволокна со стенками из фанеры.
Материалы и инструменты
Из основных материалов мне понадобилось:
§ Эпоксидка, 9 флаконов по 300 г, пр-во г. Дзержинск.
§ Стеклоткань толщиной 0,3 мм (скорее всего, она промышленная), без воска, порядка 2,5 кв. м.
§ Углелента толщиной 0,1 мм и шириной 0,4 м - порядка 4 м.
§ Лист фанеры 9 мм - порядка 1,8 кв. м.
§ Полиэфирная шпаклевка со стекловолокном - 150 г.
§ А также шкурка, гвоздики, шурупы, бумажный скотч, пластилин, аэрозольная краска "Matson",
клей типа "Момент", термоклей, карпет (ковролин).
Электролобзика у меня тогда не было, поэтому использовал обычные пилы - широкую и
узкую, также электродрель, строительный фен "Black&Decker", ножницы по металлу,
нож-резак и еще молоток...

Выклейка
Решил расположить сабвуфер слева в багажнике - меньше расстояние до аккумулятора и
больше места в нише из-за отсутствия горловины бензобака. Место, которое находится за
пластиковой заглушкой, тоже задумал использовать, и, как потом оказалось, не зря, это
дополнительно 5 литров объема. Для начала подготовил поверхности: все заклеил
бумажным скотчем, включая пластиковую боковину. Затем с помощью картона, скотча и
пластилина сделал обечайку (торцы) вокруг выреза вровень с кромками, предварительно
наклеив кусок пенки 8 мм на внутреннюю поверхность заднего крыла. Это для того,
чтобы готовая форма не упиралась в крыло изнутри. Здесь важно проследить, чтобы
боковые картонные стенки располагались под небольшим углом, иначе слепок
невозможно будет вытащить из отверстия. Потом тем же пластилином немного
подкорректировал получившуюся матрицу для придания более плавных обводов слепку.
Пластилин разогревал феном, а то очень тяжело.
Подготовленную таким образом поверхность обильно смазал литолом и приступил к
оклейке. Стеклоткань накладывал внахлест, полосками шириной порядка 15 см, слегка
подогревая их феном и выдавливая пузырьки. Поверхность смолой не мазал (она в литоле), а предварительно пропитывал полоски. На этом этапе я не очень ясно
представлял себе будущую форму ящика, поэтому заклеил заведомо большую площадь.
Эпоксидка медленно полимеризуется при низких температурах, поэтому мне пришлось
искать теплый гараж для затвердевания формы. Это оказалось гораздо легче, чем я
предполагал, и после ночевки машины в огромном теплом заводском гараже я
торжественно выдрал получившийся слепок, правда, с некоторым усилием...
Стенки
Число, форму и размер боковых стенок прикидывал уже по месту, вырезая их из картона и
скрепляя клеем-расплавом (продается в виде стержней, плавится паяльником либо
вставляется в специальный "пистолет"). Но на этом этапе есть одна важная проблема, для
которой я нашел (горжусь собой!) нетривиальное решение.

Как прикинуть объем ящика? Готового ответа я так и не нашел, пришлось придумывать.
Коробка от динамика вмещала 20 литров, поэтому на глазок вырезал из картона и скрепил
стенки так, чтобы получилось полторы коробки. Более точно измерить объем можно
только при помощи сыпучих или жидких веществ... Может подойти и крупа (30 литров
крупы - ой-ой!), песок, керамзит или пенопластовые шарики... Про воду пока речь не идет
- конструкция негерметична в принципе. Но свежее решение пришло само собой, однако
не сразу: в обычные пакеты для мусора я налил воды по 6 литров, завязал их и просто
побросал в макет ящика! Хотя конструкция чуть было не рассыпалась из-за тяжести воды,
цели своей я достиг...
Затем вырезал стенки уже из 9-миллиметровой фанеры, стараясь учесть уменьшения
объема в дальнейшем: толщина стенок, объем брусков и ребер жесткости, эпоксидку (9
флаконов по 300 г), стеклоткань и т.д. Новые стенки скрепил термоклеем и вторично
произвел замер. Если есть сомнения в правильности замеров, то можно ширину стенок
сделать с запасом и отрезать лишнее потом, когда будет набрана достаточная прочность.
Верхнюю стенку пришлось вделать с вырезом под динамик в штатном месте накладки.
Так я планирую организовать тыловую подзвучку.

Далее скреплял стенки между собой при помощи шурупов (саморезов), брусочков и
эпоксидки. Бруски лучше вырезать из твердых пород дерева: бук, дуб, береза. Места под
шурупы (я взял 4 х
25 мм) разметил и предварительно засверлил сверлом 0,5-0,75 диаметра шурупа, иначе
брусок расколется. Хочу добавить, что скреплял боковые стенки между собой, не отделяя
заднюю, - чтобы постоянно контролировать положение деревянной части относительно
стеклопластиковой. То есть разрывал временное клеевое соединение, ставил брусок и
опять фиксировал участок термоклеем. Когда деревянная обвязка высохла, капитально
приклеил к ней заднюю стенку эпоксидкой, прибив штапичными (маленькие такие)
гвоздиками по периметру для полного прилегания. После этого срезал излишки слепка и
кое-где эти гвоздики повыдергал. При стыковке все щели заполнял смесью смолы и
опилок. Первоначальная форма была готова. Даже на этом этапе ящик оказался полностью
герметичным, поэтому я замерил объем водой, причем уже без пакетов...
Увеличение прочности
Для увеличения жесткости деревянных стенок достаточно было просто прибить-наклеить
еще один слой фанеры. Но я на свой страх и риск немного усложнил себе задачу и
применил композитный материал - "сэндвич". Между двумя фанерными стенками зажал
три слоя углеволокна со смолой, причем волокна располагались вдоль - поперек - вдоль.
Дополнительную стенку решил высверлить и сделать, таким образом, "сотовую"
структуру. Как мне кажется, эти дырки не снижают общую жесткость конструкции, но
This document is created with trial version of Document2PDF Pilot 2.6.97.
заметно улучшают демпфирование стенок. Да и к тому же в сумме это дополнительных 2
литра объема, я посчитал. Вполне возможно, что эти дырки - спорный вопрос. Здесь я не
уверен на 100% в правильности своих действий, однако испытания показали неплохие
результаты...
Другое дело - набрать прочность стеклопластиковой части ящика. Оптимальным
решением оказалось применение аналогичного "сэндвича". Только теперь три-четыре слоя
углеволокна помещались между слоями стеклоткани. Такой "сэндвич" я аккуратно
изготавливал на гладкой подложке (идеально - на куске толстого стекла), тщательно
пропитывая смолой каждый слой. Потом наклеивал его внутрь слепка. Предварительно
поверхность смазывал эпоксидкой и уже положенный "сэндвич" немного грел феном
(смола размягчалась), тщательно разравнивал его, выдавливая пузыри, и затем грел феном
уже посильнее. После таких действий свежеприлепленный "сэндвич" "вставал" - немного
затвердевал. Таким образом, вполне возможно набрать жесткость слой за слоем, не
дожидаясь полной полимеризации свежих "сэндвичей".
По такой схеме набрал суммарную толщину в 8-10 слоев, накладывая куски внахлест и
делая акцент на участках с наибольшей площадью. Также старался, чтобы "сэндвич"
немного захватывал фанерные стенки. Форма выклеивалась довольно ровно, поэтому
поверхность практически не шлифовал между накладкой слоев. Углеволокно имеет
высокий модуль жесткости, поэтому его применение намного упрощает задачу. Можно,
конечно, обойтись и без него, но тогда число слоев стеклоткани придется увеличить... И
еще один момент: композит получится гораздо прочнее, если он будет сохнуть под
грузом, а не просто так. Вакуумной установки у меня нет, применять гнёт я не стал, но
прижать стеклоткань мешочком с песком, наверное, было бы не лишним...
Ребра жесткости и верхняя крышка
Конструкция получалась все прочнее и прочнее. Я пробовал со всей силы прыгать на
ящике, но никаких деформаций это не произвело. Тем не менее, поставил ребра жесткости
(распорки). Прыжки прыжками, а бас - дело серьезное.

Ребер вырезал три штуки - из той же фанеры, шириной 3-4 см. Конечно, не так просто
было "близко к тексту" повторить рельеф стеклопластиковой поверхности, но я особо и не
старался: стеклопластик все спишет... Ребра наживил гвоздиками к деревянным стенкам,
заполнил щели между ними и слепком смесью смолы и опилок, а потом по месту стыка
положил полоски стеклоткани. На дно ниши приклеил буковый брусочек, заклеив его
сверху куском стеклоткани. Ну вот теперь прочность точно достигла отметки "ЛИНКОР".
Верхнюю крышку тоже вырезал из фанеры. Между двумя 9-миллиметровыми заготовками
зажал пару слоев углеволокна и слой стеклоткани со смолой, скрепил фанерки гвоздиками
и прижал грузом. Отверстие под динамик вырезал заранее, а уже к высохшей композитной
конструкции приклеил и прибил дополнительное кольцо. Оно немного добавляет
жесткости крышке, да и шурупы крепления динамика будут прочнее держаться за счет
более долгого пути в дереве...
После проверки поверхностей крышку торжественно приклеил к ящику, намертво
привинтив ее шурупами. Мелкие неровности и головки шурупов зашпаклевал и зашкурил.
Стеклопластиковую часть ящика тоже шпаклевал, но только крупные раковины -
выводить поверхность "в ноль" не имеет никакого смысла: кто это оценит, а на жесткость
не влияет.
Ящик снаружи и изнутри выкрасил черной матовой краской, хотя специалисты
рекомендуют внутреннее пространство обработать антикором в аэрозольной упаковке.
Также изнутри на клей "Момент" наклеил 10-миллиметровый поролон для лучшего
демпфирования стенок. Снаружи часть ящика задрапировал ковролином (карпетом),
использовав тот же "Момент".
Клеммы купил универсальные - и под вилку, и просто под оголенный провод. Просверлил
отверстия в боковой стенке и прикрутил их, промазав герметиком. Провод к динамику
взял покороче и потолще, 4 кв. мм, места контактов пропаял и заизолировал.

Герметизация динамика
Неправильное сопряжение динамической головки и ящика (особенно это касается ЗЯ)
запросто может свести к нулю весь кропотливый труд. Конечно, существуют специальные
прокладки из пористого материала, предназначенные специально для подкладывания под
обод динамика. Можно даже приклеить динамик к корпусу герметиком. Но как его потом
отдирать? Я применил простую и надежную технологию, дающую прекрасные
результаты. Всем рекомендую.
Обод корзины динамика намазал (от греха) литолом. Затем нанес силиконовый герметик
(отличные результаты дает фирменный "ABRO") по краю отверстия в корпусе. Чтобы
головка не приклеилась, по силиконовой дорожке нужно уложить полоски тоненького
целлофана (вполне подойдут кусочки пакета - "маечки"). Далее нужно приложить
динамик, ориентировав его так, как он будет стоять в дальнейшем, и привинтить его
всеми винтами. После затвердевания герметика динамик и целлофан должны с легкостью
отсоединиться, а на корпусе должна остаться идеально подходящая под конкретную
головку силиконовая прокладка.

Выводы
На мой взгляд, сабвуфер получился. Не особо тяжелый, но жесткий и прочный. В итоге он
оказался около 33 литров - ненамного меньше расчетного, но это не столь страшно:
добавление звукопоглощающего материала внутрь позволяет исправить эту нестыковку...
В багажнике сидит как влитой, не дребезжит, стенки не "дышат" даже на
околомаксимальной громкости. В общем, я доволен. В тот момент у меня нет
возможности измерить АЧХ, поэтому настраивал на слух - добавляя или убирая
акустический балласт или звукопоглотитель.
15 апреля 2000 года появилась возможность проверить сабвуфер в деле на первых
соревнованиях SPL-клуба. Для меня оказалось полной неожиданностью, но сабвуфер в
категории "СОЛО" продемонстрировал звуковое давление в 132,5 дБ - лучший результат
среди всех участников. Для одной "двенашки" это очень серьезно.

Еще одна статья о том как сделать Сабвуфер самостоятельно -Как сделать сабвуфер для авто своими руками? 

Название: Сабвуфер для автомобиля своими руками

Автор: Сусло А.

Издательство: Журнал «АвтоЗвук»
Год: 2011

Формат: pdf

Страниц: 24

Качество: отличное (иллюстрации)
Интерфейс: русский 

Похожие материалы: